1. Úvod a použitie formovacieho piesku na oceľové odliatky
Povrchový piesok: ako surovinu používajte hlavne chromitový piesok, po pridaní tekutého materiálu na miešanie sa piesok použitý na povrchu formy nazýva povrchový piesok. Hlavnou funkciou je vysoká pevnosť po vytvrdnutí, dobrá tepelná odolnosť a má
určitú tepelnú izoláciu. Kvôli vysokým nákladom na chrómovú rudu sa vo všeobecnosti používa v častiach, ktoré sú v priamom kontakte s roztavenou oceľou; jeho hrúbka sa počas používania reguluje na 50 mm-70 mm; pridáva sa pomerne veľké množstvo tekutého materiálu, aby sa zabezpečila pevnosť vytvrdzovania jeho povrchu.
Zadný piesok: ako surovinu používajte hlavne kremičitý piesok. Po pridaní tekutého materiálu na miešanie sa používa za povrchový piesok a do plniaceho priestoru medzi pieskoviskami. Hlavnou funkciou je fixácia a podpora s určitým tepelnoizolačným účinkom. Zadný piesok má vysokú mieru regenerácie a relatívne nízke náklady; zadný piesok používa menej tekutého materiálu ako povrchový piesok a potrebuje len určitú pevnosť opory.
2. Recyklovaný piesok
Povrchový piesok a zadný piesok po regenerácii sa nazývajú regenerovaný chromitový piesok a regenerovaný kremičitý piesok, ktoré sa súhrnne označujú ako regenerovaný piesok. V samotnom výrobnom procese sa používa väčšina regenerovaného piesku, ktorý je veľmi stabilný na kvalitu odliatkov.
Kvalitatívne povedané, do regenerovaného piesku je potrebné pridať časť nového piesku, aby sa neutralizoval výkon a pevnosť stratená separačným procesom chromitového piesku. Vo všeobecnosti je množstvo nového piesku pridaného do regenerovaného kremičitého piesku 5 percent a množstvo nového piesku pridaného do regenerovanej chrómovej rudy je 5 percent. 20 percent. Z hľadiska trvalo udržateľnej výroby tiež znižuje plytvanie nákladmi, čím stabilizuje kvalitu formovacieho piesku a zabezpečuje kvalitné odlievacie produkty.
3. Bestech navrhol metódu pieskovej prevádzky
Formovací piesok sa nanesie na povrch formy a po vytvrdnutí sa forma vyberie, aby sa vytvorilo použiteľné pieskové jadro. Na pieskovú pevnosť a kvalitu povrchu polotovaru pieskového jadra sú kladené prísne požiadavky. Časť výrobku je v priamom kontakte s roztavenou oceľou a prísne sa vyžaduje jej pevnosť a kvalita povrchu. Len prevádzkou v súlade s požiadavkami na návrh procesu sa v nasledujúcom procese v maximálnej možnej miere zabráni defektom prilepenia piesku na povrchu odliatkov produktu.
3.1 Požiadavky na proces Hrúbka povrchového piesku je zaručená 50 mm ~ 70 mm
3.2 Vyžaduje sa, aby kompaktnosť povrchového piesku bola vyššia ako 88 HR (na meranie kompaktnosti formovacieho piesku použite suchý tester tvrdosti)
3.3 Operácia zhutňovania povrchového piesku závisí hlavne od rúk zamestnancov, ktorí počas procesu povrchového toku piesku plnia a zhutňujú; pre časti, ktoré ľudská ruka nedosiahne, sú na zhutňovanie potrebné zhutňovacie nástroje.
3.4 V procese tekutého piesku zabráňte tomu, aby povrchový piesok stekal priamo na povrch formy, aby sa zabránilo tomu, že proces tekutého piesku poškodí povrch formy a spôsobí jav prilepenia polotovaru piesku na formu.
3.5 Proces povrchového toku piesku by mal byť menej tečúci a kompaktnejší. Uistite sa, že časť povrchového piesku pokrývajúceho povrch formy bola poklepaná a utiahnutá na mieste rukou alebo uťahovacím nástrojom, aby sa zabezpečilo, že pevnosť polotovaru spĺňa požiadavky procesu, vyhýbajte sa virtuálnym jamám alebo miestam ktoré nie sú utiahnuté na mieste a zabraňujú prilepeniu piesku v nasledujúcom poradí.
Vyššie uvedené prevádzkové metódy sú formulované na kontrolu kvality povrchu odliatkov. Hlavným účelom je znížiť plytvanie nákladmi na následné opravy odliatkov a zabezpečiť dodaciu lehotu. Najdôležitejšou vecou v procese formovania je zhutnenie pieskového jadra. V súčasnosti sa v procese výroby veľkorozmerných oceľových odliatkov nedajú realizovať operácie automatického zhutňovania a na kvalitu odliatkov priamo vplýva aj obsluha personálu. Vzhľadom na rozdiel v štruktúre a materiáli odliatkov sú vyššie uvedené metódy spoločné pre všeobecné oceľové odliatky. Avšak pre odliatky so zložitou štruktúrou a vysokými zliatinami vyššie uvedené operácie nemôžu spĺňať požiadavky.
4. Požiadavky Bestech na prevádzku s antiadhéznym pieskom pre odliatky so zložitou štruktúrou a vysokými zliatinami.
Pri odliatkoch vyrobených z vysokolegovanej ocele sa v dôsledku ich špeciálneho materiálu pridáva viac legujúcich prvkov a teplota liatia vysokolegovaných odliatkov je vyššia ako u bežných odliatkov, takže povrch odliatkov, ktoré sú následne zaškatuľkované sekvencia sa bude držať piesku. vážnejší.
4.1 V prípade odliatkov z vysokej zliatiny zväčšite hrúbku povrchového piesku pri použití formovacieho piesku z pôvodných 50 mm ~ 70 mm na 100 mm ~ 200 mm, aby sa zlepšila odolnosť formovacieho piesku voči vysokej teplote.
4.2 Zvýšte proces zhutňovania a do niektorých oblastí s najvážnejším lepením piesku umiestnite studené železo blokujúce piesok, aby mohlo rýchlo vychladnúť a stuhnúť, aby sa zabránilo lepeniu piesku.
4.3 V procese formovania tekutého piesku vysokolegovaných výrobkov umiestnite vzduchové lano na urýchlenie rýchleho vypúšťania horľavého plynu do formovacieho piesku a rýchle zníženie teploty formovacieho piesku.
4.4 Pre časti, ktoré sa dajú ľahko prilepiť na piesok, zvýšte časy čistenia podľa požiadaviek na čistenie tak, aby hrúbka povlaku bola asi 1 mm ~ 1,5 mm, aby sa zlepšila tepelná odolnosť tejto oblasti.
5. Lepenie piesku je pomerne dobre kontrolovaná chyba v procese výroby odliatkov. Teoreticky bude mať každý odliatok jav viac či menej lepkavého piesku v dôsledku faktorov, ako sú rôzne štruktúry a rôzne zahrievanie. Pomerom vulkanizačného činidla a úpravou množstva pridaného nového piesku sme získali relatívne stabilný formovací piesok, ktorý dokáže efektívne kontrolovať alebo znižovať priľnavosť odliatku, čím zlepšuje vzhľadové chyby povrchu odliatku a znižuje následné čistenie. Pracovná záťaž nepriamo zlepšuje celkovú kvalitu odliatku.